循环流化床锅炉是被国际公认的高效、低污染的清洁燃烧技术，是国家重点鼓励和发展的环保节能项目。该锅炉具有燃烧效率高，负荷调节范围大，无需加装脱硫、脱硝装置即可实现90%脱硫率，满足环保要求，以经济的方式解决大气污染问题，而且煤种适应性广，排出的灰渣活性好，容易实现综合利用。

　　1 300MW循环流化床机组

　　1.1 机组特点

　　循环流化床锅炉是被国际公认的高效、低污染的清洁燃烧技术，是国家重点鼓励和发展的环保节能项目。该锅炉具有燃烧效率高，负荷调节范围大，无需加装脱硫、脱硝装置即可实现90%脱硫率，满足环保要求，以经济的方式解决大气污染问题，而且煤种适应性广，排出的灰渣活性好，容易实现综合利用。目前国内300MW等级循环流化床锅炉消化引进阿尔斯通技术，和常规煤粉锅炉相比主要在燃烧系统方面存在差异其具有如下特点：

　　通常锅炉四角分别布置4个返料器和4个外置流化床，外置床中布置了中温过热器，低温过热器和高温再热器等锅炉受热面。

　　锅炉左右两侧配有风道燃烧器，每侧风道燃烧器含有两支油枪，床上左右两侧各配有4支床上油枪。

　　风烟系统中一次风作为主要流化风，二次风分上中下分级送风助燃，多路流化风对返料器、外置床等受热室起到流化作用。

　　风烟系统中灰循环的合理建立是锅炉稳定燃烧的重要前提，也是控制床温、再热汽温的基础。

　　由于循环流化床锅炉的复杂性，锅炉炉膛安全监测系统和常规煤粉炉有较大差别，包含锅炉跳闸BT、送风跳闸AT和主燃料跳闸MFT三个主要跳闸信号。

　　由于循环流化床锅炉的大滞后特性，自动控制难点在协调控制，床温控制、床压控制、过热汽温控制和再热汽温控制。

　　对于循环配套直接空冷系统，直接空冷的控制关键在于风机转速主指令控制，即如何设定好背压是一个关键，既能够考虑到汽轮机效率，又能考虑到风机电耗率，达到一个最佳经济性指标，同时兼顾到低温防冻保护。

　　图 1-1 循环流化床机组示意图

　　1.2 配置方案

　　蒙西DCS项目由DAS、FSSS、SCS、MCS、DEH、ECS、ACC等部分组成，总点数约20000点，采用TPS系统，总配置单元机组配置控制器18×2对,公用系统配置控制器2对，ACC配置控制器2×2对，操作员站6×2台，工程师站2×2台，OPC接口服务器1×2台。单元机组系统配置如下图所示。

　　图 1-2 循环流化床机组配置方案图

　　2 辅机一体化

　　2.1 工艺特点

　　火力发电站的传统辅控系统具有以下特点：

　　按照工艺系统的划分，形成了多个相互独立信息孤岛;

　　各个辅助控制系统物理位置上较为分散;

　　各个辅助控制系统不能实现统一监控，运行人员配置多;

　　系统种类多，维护困难;

　　与电厂主机DCS系统、SIS系统、MIS系统的信息共享困难;

　　因为传统辅控系统表现出来的以上问题，在信息化技术和控制技术日益成熟今天，辅控系统的一体化设计已经成为电站辅控系统的发展趋势。辅机一体化系统与传统系统相比具有以下特点：

　　各分系统通过高速网络相连，信息共享便捷，便于系统间协调配合;

　　集控运行统一布置，运行人员配置少，减员增效明显;

　　各系统的一体化选型和设置大大减少了热工人员的维护工作量;

　　可以通过单一接口与DCS、SIS等系统相连，接口配置大大简化，减少了投资;

　　辅网一体化为将来的主机辅网一体化奠定了基础 。

　　2.2 配置方案

　　以一套2X600MW机组的典型辅机一体化系统为例，其推荐配置方案如下图。该系统初步包括了输煤系统、水务系统和除灰除渣系统。根据不同电厂的要求，脱硫系统、制氢系统等也可以并入系统。该辅机一体化系统配置了一台全局工程师站、三台分系统工程师站、四台操作员站。网络系统采用容错工业交换机实现，为两条冗余100Mbps工业以太网。根据物理距离的远近，通讯介质可以灵活采用屏蔽双绞线、光纤或者是光纤与双绞线的混合配置。系统对外提供了统一的接口服务器，采用OPC规范。同时，在系统融合了闭路电视系统，可以实现生产运行数据和现场生产视频情况的同步监测。

　　图 2-1 辅机一体化系统配置方案图

　　3 输煤控制

　　3.1 工艺特点

　　系统基本工艺流程是将煤场的煤经输煤皮带和碎煤楼输送至各原煤仓。

　　系统控制设备较多，控制分散，覆盖距离远。主要设备包括给料机，除铁器，碎煤机，三通分料器，犁煤器和速度，跑偏，拉绳等就地保护设备，设备间具有一定的联锁保护关系。

　　输煤流程具有顺序性特点。系统启动时，按照逆煤流方向逐台进行;系统停止时，按照顺煤流方向逐台进行。

　　输煤系统具有顺序输煤功能，自动配煤功能和余煤配煤功能。

　　考虑到电厂的输煤程控控制对象较分散，在离控制室较远的皮带和煤仓附近设置远程IO站。

　　3.2 配置方案

　　根据输煤程控自身特点，以内蒙古太西煤集团长山自备电厂输煤工程应用为例，采用SIEMENS S7-300系列控制系统，采用双机热备配置，主备采用完全相同的配置，即双机架、双电源、双CPU、双通讯模块，双机做到无扰切换;控制层通讯采用PROFIBUS-DP通讯，监控层采用工业以太网通讯，控制器冗余采用西门子软冗余方式，控制系统配置UPS电源的双供电系统，确保系统的稳定运行，上位机配置两台研华工控机，完成系统的操作任务。

　　控制柜包括一个PROFIBUS-DP主站和一个ET200M从站，两个ET200M从站远程柜布置在远程就地设备附近;安装了WINCC的上位机通过以太网与西门子通讯卡件CP343相连，实现监控层的通讯。上位机还通过WINCC的OPC接口与电厂SIS系统互联。

　　DCS系统在电厂的应用

       产品型号：

       DCS系统 一、DCS的概述

　　DCS(Distributed Control System)简称分散控制系统，国内习惯称为集散控制系统。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机控制系统，综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

　　DCS的结构如图1-7所示，从下到上分为现场I/O层，过程控制层、机组监控层。随着计算机技术的发展，已向上发展到生产管理层和决策管理层;DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能，如计划调度、仓储管理、能源管理等。

　　DCS具有以下特点：

　　1)高可靠性

　　由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。

　　2)开放性

　　DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。

　　3)灵活性

　　通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。

　　4)易于维护

　　功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。

　　5)协调性

　　各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。

　　6)控制功能齐全

　　控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。

　　二、电厂DCS的应用与发展

　　近年来,DCS在电力生产中得到了广泛的应用,尤其300 MW及以上容量机组的热工控制已全面采用DCS控制系统。在汽机、锅炉等热力设备的顺序控制、数据采集以及炉膛安全监控等方面取得了成功的经验,提高了电厂自动化水平和机组运行的安全性、经济性。与之相比,采用一对一用手操方式的电气控制已显落后,电气控制纳入DCS。目前国内有许多大型火电厂已实施并积累了很多运行经验。

　　1)DCS应用范围的迅速扩展

　　20世纪末，DCS在国内燃煤机组上应用时，其监控功能覆盖范围还仅限DAS、MCS、FSSS和SCS四项。即使在2004年发布的Q/DG1-K401-2004《火力发电厂分散控制系统(DCS)技术规范书》中，DCS应用的主要功能子系统仍然还是以上四项，但实际上近几年DCS的应用范围迅速扩展，除了一大批高参数、大容量、不同控制结构的燃煤火电机组(如浙江玉环电厂1000MW机组)的各个控制子系统全面应用外，脱硫系统、脱硝系统、空冷系统、大型循环流化床(CFB)锅炉等新工艺上都成功应用。可以说只要工艺上能够实现的系统，DCS都能实现对其进行可靠控制。

　　2)单元机组控制系统一体化的崛起

　　随着一些电厂将电气发变组和厂用电系统的控制(ECS)功能纳入DCS的SCS控制功能范围，ETS控制功能改由DCS模件构成，DEH与DCS的软硬件合二为一，以及一些机组的烟气湿法脱硫控制直接进入单元机组DCS控制的成功运行，标志着控制系统一体化，在DCS技术的发展推动下而走向成熟。

　　由于一体化减少了信号间的连接接口以及因接口及线路异常带来的传递过程故障，减少了备品备件的品种和数量，降低了维护的工作量及费用，所以近几年一体化控制系统在不同容量的新建机组中逐渐得到应用，如浙江华能玉环电厂4×1000MW机组、台州电厂2×300MW机组和安徽凤台电厂4×600MW机组均全厂采用西屋Ovation系统，国华浙能宁海电厂4×600MW机组全厂采用西门子公司的T-XP系统，大唐乌沙山电厂4×600MW机组全厂采用I/A系统，国华台山电厂2×1000MW机组采用北京和利时公司系统，浙江乐清电厂4×600MW机组全厂采用ABB公司的SYMPHONY系统等。 控制系统一体化的实现，是电力行业DCS应用功能快速发展的体现。排除人为因素外，控制系统一体化将为越来越多的电厂所采用。

　　3)DCS结构变化，应用技术得到快速发展

　　随着电子技术的发展，近年来DCS系统在结构上发生变化。过去强调的是控制功能尽可能分散，由此带来的是使用过多的控制器和接口间连接。但过多的控制器和接口间连接，不一定能提高系统运行可靠性，相反倒有可能导致故障停机的概率增加。何况单元机组各个控制系统间的信号联系千丝万缕，互相牵连，一对控制器故障就可能导致机组停机，即使没有直接导致停机，也会影响其它控制器因失去正确的信号而不能正常工作。

　　因此随之控制器功能与容量的成倍增加、更多安全措施(包括采用安全性控制器)、冗余技术的采用(有的DCS的核心部件CPU，采用2×2冗余方式)以及速度与可靠性的提高，目前DCS正在转向适度集中，将相互联系密切的多个控制系统和非常复杂的控制功能集中在一对控制器中，以及上述所说的单元机组采用一体化控制系统，正成为DCS应用技术发展的新方向，这不但减少了故障环节，还因内部信息交换方便和信息传递途径的减少而提高了可靠性。

　　此外，随着近几年DCS应用技术的发展，如采用通用化的硬件平台，独立的应用体系，标准化的通讯协议，PLC控制器额融入，FCS功能的实现，一键启动技术的成功应用等，都为DCS增添了新的活力，功能进一步提高，应用范围更加宽广。

　　4)全厂辅控系统走向集中监控

　　一个火电厂有10多个辅助车间，国内过去通常都是由PLC和上位机构成各自的网络，在各车间控制室内单独控制，因此得配备大量的运行人员。为了提高外围设备控制水平和劳动生产率，达到减员增效的目的，随着DCS技术和网络通讯功能的提高，目前各个辅助车间的控制已趋向适度集中，

　　整合成一个辅控网(简称BOP 即Balance Of Plant的缩写)方向发展，即将相互独立的各个外围辅助系统，利用计算机及网络技术进行集成，在全厂IT系统上进行运行状况监控，实现外围控制少人值班或无人值班。

　　近几年新建工程迅速向这个方向发展。如国华浙能宁海电厂一期工程(4×600MW)燃煤机组BOP覆盖了水、煤、灰等共13个辅助车间子系统的监控，下设水、煤、灰三个监控点，集中监控点设在四机一控室里，打破了传统的全厂辅助车间运行管理模式，不但比常规减员30%，还提升了全厂运行管理水平。整个辅控网的硬件和软件的统一，减少了库存备品备件及日常管理维护费用。由于取消了多个就地控制室，使得基建费用和今后的维护费用都减少。一些老厂的辅助车间也在进行BOP改造，其中浙江省第一家完成改造的是嘉兴发电厂2×300MW机组，取得较好效果。

　　5)局部系统应用现场总线

　　自动化技术的发展，带来新型自动化仪表的涌现，现场总线系统(FCS)是其中一种，它和DCS紧密结合，是提高控制信号传输的准确性、实时性、快速性和机组运行的安全可靠性，解决现场设备的现代化管理，以及降低工程投资等的一项先进的和有效的组合。目前在西方发达国家，现场总线已应用到各个行业，其中电力行业最典型的是德国尼德豪森电厂2×950MW机组的控制系统，采用的就是PROFIBUS现场总线。

　　三、小结

　　DCS系统在火电厂发电机组控制中的应用已有10多年的历史了,而且正在越来越多地得到应用。DCS系统是相对于计算机集中控制系统而言的计算机(或微机)控制系统,它是在对计算机局域网的研究基础上发展起来的,是过程控制专家们借用计算机局域网研究成果,把局域网变成一个实时性,可靠性要求很高的网络型控制系统,运用于过程控制领域。