端子的保持力规格设定，因连接器经过SMT高温后会有保持力降低的情形，因此在生产线上抽测保持力时，要求的规格下限就比端子互配的插入力大了许多，例如每一根端子的互配插入力为30 gf，但是保持力定成300gf min.，就是考虑到公差的变异、使用者插拔的恶劣状况以及SMT 高温的破坏力。

　　端子的LLCR规格，除了考虑接触面的镀层与正向力所决定的接触阻抗，尚须考虑端子本身的导体阻抗，这就取决于端子的材料、尺寸。黄铜导电性佳但是机械特性差，只适合做公端子;磷铜导电性较差但是弹性较好，可用以制作弹性母端子;铍铜兼具弹性好、导电性佳的特性，但是材料贵、取得困难又有环保的问题。端子尺寸设计好之后，便可依截面积变化情形分割成数段，分别估算其导体阻抗后累加起来，再加上适当的接触面阻抗，便可概略估算产品的LLCR值。若是产品有长短不一的端子，则估算最长端子的阻抗即可。

　　另一电气特性是额定电流，这也取决于端子的材质与截面积，截面愈大则单位长度的阻抗愈小，通电流所产生的热量愈少，则端子温度上升幅度较小，也就可以传导较大的电流(额定电流的定义是:端子传递该电流时，本身温度上升幅度不超过摄氏30度)。

　　公母端子的wiping distance设定值不可太短，一方面是为了确保清除表面污物的效果，一方面也是为了包容自家的制造公差以及客户系统的机构公差，一般设计，最短的端子也要有1.0mm的wiping distance才保险。

　　长短pin的设计，有的是为了降低整体插入力而做成长短pin交错;有的则是为了让端子有配接时间差，例如:希望grounding pin先接通,所以有几支特别长的端子作为grounding pin，另外可安排几支最短pin在框口的两端作为侦测用端子，只要最短pin全部都接通了，就代表其他的讯号端子都已接通(因此侦测端子须安排在框口两端)。考虑产品的制造公差，长短pin 的尺寸差异要适当，以免在worst case 失去时间差的效果，一般0.5mm 作为差异量，若一产品有长中短三种端子，各自长度差异为0.5mm，又要确保最短pin 的wiping distance 足够，则产品的尺寸会因而变大。长短pin 的位置安排，除非客户因其他电性功能需求而须指定位置，否则应考量厂内组装的便利性，因为不论是靠连续模直接冲出长短pin 或是经过2nd forming 得到，总是比长度ㄧ致的端子多耗工时或是电镀多耗贵金属，因此应该尽量将长或短pin 等较特殊的端子安排在同一排端子料带上(有些产品例如docking connector 是由八排端子料带安装而成，则应避免长短端子散布在八排料带上)。

　　有些记忆卡的连接器，因为与端子接触的是记忆卡上的金手指，有些

　　金手指的镀金质地较软，端子稍有不平滑，插拔三五次就可在金手指上看到明显刮痕，因此须将端子杯口coining成球面以减轻磨耗。否则即使模具设计杯口上表面为剪切面没有毛头，但是经过折弯成杯口时，该处上表面两边缘便会因为Poisson effect而向上翘，因此在公母互配时就只有这向上翘起的两条edge在公端子(或金手指)上滑动，磨耗问题仍然严重。

　　SMT产品的焊脚设计，在水平段最好有一个Z字形折弯以避免焊点上过大的热应力，另外，真正要吃锡的那一段tail与水平面的夹角不可太大，否则造成只有末端或是折弯点处吃锡，都不能通过SMT銲锡的检验。端子的电镀要注意避免镀锡区直接与镀金区相连，以免于SMT制程中发生溢锡(solder wicking)的不良情形。当产品pitch 很小，端子受housing 固持的部分又很短，很难靠装配方式得到可靠的固持效果与保持力，这时就应考虑insert molding(夹物模压)的方式。采取此方式在端子方面要注意两点:

　　(1).在塑模内的封料部分的端子宽度尺寸要控制在0.03mm(正负一条半)的变异范围内(连电镀层的厚度都要考虑进去)，以免过宽遭模具压坏或是太窄出毛头。另外封料段应该是平面段，避免在折弯曲面上封料。

　　(2). insert molding 时，高温液态塑料流经端子表面，温度可能高于摄氏300度，会造成端子表面的锡铅熔化而随塑料向下游流动，不巧搭接到相邻端子时，变造成射出成品的short问题。所以必须避免镀锡铅区延伸到塑料覆盖区内。

　　弹性端子在公母配时，内部应力最大的地方在悬臂的根部，应该避免

　　该处附近有任何应力集中的情形，折弯半径太小所造成的裂纹是严重的应力集中处，应避免在弹性端子根部附近作半径太小的折弯，若必须折弯则建议取该材料最小R/T 比的两倍以上的折弯半径，以免发生裂纹。有些端子设计为电镀后做二次折弯再进行装配，二次折弯点应该为镀锡铅区所涵盖，因为锡铅镀层比镍镀层软而延展性较佳，比较不会因为二次折弯而产生镀层裂纹，但是也因为比较软而较容易被折弯治具弄出刮痕。

　　端子以压入方式与housing组合者，常在端子压到定位后，治具向后

　　退开时又发生端子向后退出一些的情形，因此最好不要设计成端子靠肩(治具推端子的施力点)与housing后表面切齐，以免无法压到位。通常靠肩部分是端子裸露在housing之外最宽的地方，也就是相邻pin间隔着空气距离最短的地方，要注意此处的耐电压能力。目前为止听过客户能容许的PCB孔缘间距最小为0.15mm，因此如果端子在配接框口中的pitch太小，则tail应该错开成多排以增加PCB 孔间距。 Spacer

　　spacer主要是将端子的tail做精确的定位，以方便客户将connector插件于PCB上。若空间容许，

　　可设计成浮动式的:客户收到货时spacer在下死点，端子tail凸出spacer底面的长度较短，则tail尖端的正位度最准，客户直接对准PCB 孔位插入，插入过程顺便将spacer向上推至定位。设计时要注意如何使spacer稳固的定位在下死点，不会脱落、也不会因为震动而自行上抬到上死点，此外，在装配线上，因为产品检验有类似插板的动作，因此也要设计成方便以简易治工具将spacer自上死点退回到下死点。另外就是考虑spacer如何容易装配到housing上，要让端子tail穿过spacer的孔，一般是将spacer孔的上缘做成很大的chamfer，若端子有很多排，则可将spacer做成阶梯状，以便在组装时分段依序对准各排端子tail而安装入housing。设计的概念是要靠spacer将端子校正，但是曾经发生歪斜的端子不但没被校正反而将spacer带歪了的情形，当时的对策是将spacer中的端子孔形状修改，让平直段的长度缩小到0.2~0.3mm，其余长度都做成上述chamfer的斜面部分，这样的形状使spacer校正端子时的接触为近似点接触(只在那一小段平直段的孔壁上接触)，那么端子施给spacer的反作用力(也是point force的集合)就不容易造成spacer翻转歪斜。以docking conn. 产品的spacer 而言，阶梯状的设计，具有保护端子的功能，因为阶梯状使端子外露于塑胶之外的部分缩小，作业员取放时，比较不容易捏坏端子(此为客户的使用经验)，但是伴随而来的影响则是端子散热的效果较差、产品总重量较重(曾有客户抱怨我们的产品比AMP的多了6~7克)。Spacer底面的standoff 设计不可省，否则必定造成压锡膏的问题。Standoff 的高度至少要0.15mm。 Shell

　　shell 的功能包括:机构方面有结构补强、公母座配接框口界定、连接器于PCB 的定位、分担外力等功能。电气方面有EMI遮蔽、ESD接地甚至有当作power传输的通路。以上功能除了必须确保shell与housing稳固的接合，尚须做好shell与PCB的接地导通。

　　Shell的构造分两种，一是以抽引方式成型，一是以折弯包覆方式成型。前者的结构刚性较佳，但是模具技术较高，材料必须选用延展性佳者，

　　才不会在抽引加工时破裂。例如SPCC、SPCE与黄铜都适合做抽引加工，

　　但是不锈钢就极难做抽引加工。冲压工程师在抽引模具开发时，初始设计依制工设计的零件R角尺寸制作冲子，但是往往在试模时因为发生材料破裂便自行将冲子的R角加大，最后是顺利抽引出铁壳，但是在法兰边与抽引段交界处的R角以及抽引段底部四周的R角可能都比设计尺寸大多，结果就是铁壳套到housing上会发生干涉而套不到底或是公母铁壳在互配时发生干涉而配不到底。因此最好在这两个地方预留较大的间隙，并且在设计审查会议中特别提出请冲压单位仔细评估确认可行性。折弯包覆式铁壳的设计，应注意接合处的平整度与结合强度，以免影响公母互配性以及耐插拔性，甚至有可能在客户SMT制程就无法平贴PCB，造成空焊或掉件。折弯包覆式铁壳比较容易做镀后冲的制造方式，也较能够在铁壳结构上多做变化，例如:框口前缘可以向外翻出导引斜面，使blind mating容许的初始偏心量较大;也可以在框口上设计一些弹片以利公母铁壳互相搭接;另外就是在cable end connector上，铁壳甚至可以与latch做成一体式。

　　公母铁壳互配后必须使两者做电气导通，使连接器两端的系统电路接

　　地电压成等电位，同时也让铁壳的EMI遮蔽效果发挥，公母铁壳间的搭接点愈密则遮蔽效果愈好。但是可能使整体插拔力增加。

　　随着社会的飞速发展的科技的迅猛进步，电子产业也获得了长足的发展，连接器端子模具的应用领域范围也在不断的扩大，据数据统计结果显示，全球连接器运用普遍的几个领域分别是汽车、电脑、通信、工业、航天与军用等，随着电子产品的发展，人们对于其功能、精度、体积、成本等都有了越来越高的要求，作为电脑连接器的主要组件之一的端子，其成型模具的加工制造也逐渐变得越来越精准，在其步距、材料厚度等方面的要求也越来越严格。

　　1.电脑连接器端子模具加工工艺流程

　　电脑连接器端子模具有其基本的结构，它的主体结构采用九块模板组合而成，主要工作部分零件材料采取高碳钢、合金钢;上模座、盖板和下模座采用S50C钢(或者45钢)材料制成。模具整体采用的是预压式结构，其主要特点是卸料弹簧位于上模座内，这种设计形式与传统的设计形式(卸料弹簧位于上模板与卸料板之间)相比，一是能够使卸料板在拆卸或者锁紧的时候能够有效的保持平衡状态，避免发生倾斜现象;二是在冲压生产中，如果遇到材料误传送或者废料上升等问题，能够有效保持凸模与卸料板和凹模之间的配合间隙不发生变动，使生产加工中出现的小故障对模具的寿命以及精度的影响作用降低至最小程度;三是细小折弯凸模、凹模还有卸料部位都是采用镶块式结构，这有利于后续冲压生产中模具的维护工作，并且还能为制造过程中工程的改变提供方便。

　　模具的加工制造首先要进行模具设计工作，待设计经审查和核准之后，才能进行模具加工。主要模板的加工工艺流程和模具零件的加工工艺流程。

　　2. 电脑连接器端子模具加工中常见的问题

　　2.1加工中出现粉屑现象

　　在模具加工的过程中有时候凸模在工作的时候会切出金属毛刺掉落在下模面上，会导致带料下表面发生变形或者是压伤的现象，这主要是重切或者凸模崩刃引起的。而重切是在进行模具加工的时候冲裁轮廓前后发生部分重合的现象，后面的凸模把已切边缘刮下金属粉屑，或者凸模崩刃使刃口带有锯齿，把料带切出粉屑。一般情况下，重切需要重新更换凸模，凸模可以通过更换或者维修的方式解决。

　　2.2加工中出现料带扇形现象

　　成品的连接器端子一般是由成盘夹纸包装运送到电镀还有装配车间的。端子模具在生产的过程中，常常会发生料带呈一定扇形的现象，这主要是由于定位圆孔的前后两端受力变形不一致引起的[1]。料带扇形问题不仅会影响端子的电镀区域，还会对其装配速度和装配质量产生不良影响。如果发生这种问题，一般通过大点矫正的方法来进行解决。

　　2.3加工中 出现跳屑现象

　　凸模锲入材料在冲切的时候进入凹模，由于凸模进入凹模深度太小、凹模磨损等问题，使凸模头端部和材料之间呈现真空的状态，或者在凸模以较高的速度回程的时候，由于冲切轮廓简单、冲切速度太快等原因，使凸模发生吸附料片，跳出凹模，造成运行料带变形或者压伤的现象。

　　3.双面剪切技术在电脑连接器端子模具加工中的运用

　　近年来，随着电子产品对功能、体积、精度等方面的要求越来越高，电脑连接器端子的制作和加工业逐渐精细起来，端子的步距和材料厚度都在逐渐的变小，生产效率也有所提高，每次冲切的工件也增多了，模具形式也发生了很大的变化，这些提高和进步都对模具加工设计提出了更高的要求。尤其是在端子模具剪切方面，在传统的剪切方法中，首先经脱料板导向压料之后，凸模从模具的上方与凹模共同产生作用力将废料从材料上面剪切下来，最后收集在凹模落料口里面。在这种剪切方式中，经常会出现端子压料状况发生变化，受力不均而使工件材料极易出现剪切后出现毛刺大小不等、位置偏移或者工件形状发生扭曲等现象，继而由于扭曲又会引起凸模、凹模接触面不平、受力不均等问题，加重了零件的偏移和扭转现象，这种状况是没有规律的，无法控制，也无法预测，因此给后续的工序调整带来了非常大的不确定性。这种问题才产生的原因比较复杂，单纯的依靠在模具上增加调整工序是不能彻底解决问题的。因此，尝试引入了双面剪切的新工艺。双面剪切是将凸模倒置与下模上，将上模部分的凹模孔里面设置脱料杆，当上模往下运行的时候，脱料杆碰到材料后自动退回凹模孔内，与材料接触，并且紧紧压住材料，这时，下面的凸模从下往上冲切材料，将两面废料和端子分离开来，为了防止卡料，开模的时候脱料杆将端子顶出脱料板，之后重复这个过程。双面剪切能够一次性将两侧废料和端子分开，端子两侧的受力也非常均匀，因此避免了偏移扭曲问题的出现，极大的提高了端子的断面质量，并且为后面工序的控制偏移和翻料成为可能。

　　4.连接器端子模具促进企业向高端领域的发展

　　连接器作为信号传递的端口，在电子信息行业，如电脑、手机、家电等领域得到了广泛的应用。现阶段高端的连接器市场主要还是由国外的厂商占据，这主要是由于国内连接器模具行业的工艺技术水平的限制作用。连接器对模具制造业的要求非常的严格，首先，要具备高水平的模具设计工艺;其次，要具备高精度、高准确度的设备作为生产的基础;再次，对加工过程中的工艺流程和技术的要求也非常的高，最后，设计、设备、技术三方面的有机结合对生产效率和生产质量的影响作用也非常的大。随着信息技术的快速发展，连接器接口小型化、数据传输率极速化成为未来连接器端子发展的方向，这一方面能够促进模具生产企业不断的加强设备的投资，购买国外先进仪器设备，提高加工工艺水平，另一方面也能促进模具生产企业加强人才培训，使加工质量得到有效的提高